Entreprise Le lancement de cette ligne, où le revêtement de l’acier se fait sous vide, s’est fait en présence du Roi.

Il aura fallu près de 15 ans, d’abord aux chercheurs du Centre de recherches étallurgiques de Liège puis et aux équipes d’ArcelorMittal pour mettre au point le JVD (Jet Vapour Deposition). Aujourd’hui, cette technique unique au monde de revêtement au zinc de l’acier sous vide est une réalité. Les installations du JVD dans l’usine de Kessales à Seraing étaient opérationnelles depuis plus d’un an mais elles ont été officiellement inaugurées vendredi en présence du Roi.

C’est Arceo, une joint-venture entre la Sogepa (Région wallonne) et ArcelorMittal, qui a financé le JVD à hauteur de 63 millions d’euros. Le groupe sidérurgique est titulaire du brevet du JVD. Arceo a construit et développé la ligne de production et la loue en leasing et pour 15 ans à ArcelorMittal. En contrepartie de ses avances financières, la Région avait exigé d’ArcelorMittal que cette technologie reste à Liège. Promesse tenue : Kessales gardera la priorité pour l’approvisionnement du marché européen, même si l’on peut envisager une implantation du JVD dans une autre usine du groupe si le succès est au rendez-vous.

Pas de déchets, pas de rejets

Alors, quelle est cette technique qui pourrait révolutionner la sidérurgie à froid ? Bruno Chatelain, chef de projet du JVD, en explique les grands principes. "Il existe deux procédés de zingage de l’acier : la galvanisation à chaud pour des dépôts lourds, où l’acier est trempé dans un bain de zinc, et l’électrozingage, une technologie plus fine mais très énergivore. Elle présente aussi un inconvénient : le procédé d’électrozingage dégage de l’hydrogène qui va se fixer dans un acier à très haute résistance. Celui-ci peut alors casser. Avec le JVD, on obtient des dépôts moyens et légers, et ce nouveau procédé est bien adapté pour revêtir des aciers très résistants, comme ceux de l’automobile. Le procédé sous vide règle le problème de l’hydrogène puisqu’il n’y a pas d’hydrogène dans l’environnement. Et il est écologique : pas de déchets, pas de rejets, une consommation d’eau et d’énergie bien moindres. Beaucoup de clients sont sensibles à cet aspect."

Le zinc pur à 99,99 % est livré en lingots. Il est ensuite chauffé (son point de fusion est à 420°) et aspiré vers un évaporateur. Le four de l’usine de Kessales peut accueillir 40 tonnes de zinc. Quelque 600 kg de zinc vaporisé peuvent être envoyés par heure afin de recouvrir 11 km de bandes d’acier de 1,5 m de large. La bande d’acier froide et dégraissée défile sur la ligne, à maximum 180 mètres/minute, est conduite sous vide vers une cuve d’acier fermée par un couvercle et équipée de pulvérisateurs. Le zinc est pulvérisé sur la bande et se condense à sa surface. La bande d’acier, toujours sous vide, poursuit son parcours sur la ligne et est refroidie. "On obtient un produit très comparable à celui obtenu par électrozingage mais à moyen terme, on pourra développer des produits différents", signale Bruno Chatelain. L’acier traité sous vide

84 énormes pompes à vide

Quand on arrive au point de jonction entre la partie traditionnelle de l’usine de Kessales (le recuit continu), vieillotte et salie par des années de production, et le JVD, le contraste est saisissant. Les machines de la partie JVD sont neuves, tout est net et les couleurs fraîches : blanc ("pour symboliser le côté nouvelle technologie", précise Bruno Chatelain) et un orange très proche de celui du logo d’ArcelorMittal ("coïncidence", nous dit-on). Les bandes d’acier défilent, à l’horizontale, à la verticale, en opérant des demi-tours, dans un bruit continu de turbines. Le sous vide demandant un environnement propre, toute l’unité du sous vide a été rebardée. Dans une pièce se trouvent les impressionnantes pompes à vide. Il y en a 84 en tout. "Quand elles sont en marche, il faut fermer la porte car c’est très, très bruyant, La pression à l’entrée de la zone sous vide est la pression atmosphérique soit 1000 millibars. Quand on a fait le vide, elle est 10 millions de fois plus faible", souligne le chef de projet. Et comment savoir s’il y a une fuite ? "Grâce à de la fumée ou à l’oreille, mais aussi avec des techniques de détection de fuite plus élaborées."

Les clients seraient séduits

Jeudi, ArcelorMittal a organisé une visite du JVD pour 250 de ses clients. "Les retours sont très positifs, sur cette technologie et sur les possibilités qu’elle ouvre tant pour l’automobile que l’industrie. Ils veulent l’essayer", commente Matthieu Jehl, le CEO du cluster ArcelorMittal Gand-Liège. "Nous livrons déjà des commandes d’essai (au constructeur automobile Renault, NdlR). Le budget 2017 du JVD se monte à 120 000 tonnes mais un budget, c’est fait pour être dépassé." Du côté des travailleurs de la ligne, on se dit "content, ravi de montrer notre savoir-faire". Pour le syndicaliste liégeois Jordan Atanasov (CSC Metea), le JVD "doit permettre d’ancrer l’activité sidérurgique à Liège et assurer la pérennité des emplois, en espérant que le projet sera développé et étendu à d’autres installations. On sait que, si le JVD est un succès, il sera implanté ailleurs. Liège doit donc rester dans l’innovation, grâce au Centre de recherches métallurgiques".

Participation de 46 entreprises wallonnes

Le JVD est aussi une réussite collective. Au total, 46 entreprises wallonnes y ont participé, que ce soit comme fournisseurs des éléments de haute technologie ou comme bureaux d’études. Les deux poids lourds du projet sont les multinationales CMI, basée à Seraing, et Cofely Fabricom. On peut aussi citer par exemple Georis, Jean Boutique, Amos, Ortmans, Cop&Portier, Newelec ou les Ateliers de la Meuse. Pour certaines PME, la commande JVD a représenté la moitié de leur chiffre d’affaires annuel. Ce sont les Ateliers de la Meuse qui ont réalisé l’immense cuve en acier du JVD à l’intérieur de laquelle la tôle est recouverte de zinc. Une cuve avec couvercle faite sur mesure pour les besoins d’ArcelorMittal de Arceo et d’un diamètre de plus de 5 mètres. Son acheminement vers Kessales ne s’est d’ailleurs pas fait sans mal. C’est par camion qu’elle est arrivée… mais pas seule. "On nous l’a livrée avec un arbre, ou du moins quelques branches que le camion a arraché sur son passage", raconte, amusé, Bruno Chatelain. Si, dans sa conception et sa construction, le JVD a donné du travail à pas mal de monde, il n’en sera pas de même pour son fonctionnement. Sidérurgie moderne et largement automatisée oblige, seuls de deux à quatre travailleurs seront nécessaires pour faire tourner le JVD auxquels il faut bien entendu ajouter ceux qui seront chargés de sa maintenance, de son amélioration, soit 15 équivalents temps plein internes.


© tonneau
 

Ces photos ont été prises il y a un an lors d’une phase de test. On voit l’immense cuve d’acier, dans laquelle la tôle est pulvérisée de zinc dans un environnement sous vide, ouverte.