Entreprise

Après avoir dirigé pendant deux ans et demi l’ensemble des laboratoires de recherche du groupe Arcelor, Jacques Pélerin (notre photo) est aujourd’hui directeur général "country" d’ArcelorMittal pour la Wallonie. La sidérurgie high-tech, il connaît. " Les aciers qui ont de nouvelles fonctionnalités sont en Wallonie et surtout à Liège via des investissements réalisés par le groupe et le CRM , explique-t-il. Par exemple, en matière automobile, on a développé une soixantaine d’aciers à haute résistance. Pourquoi un nombre si élevé ? Car chaque pièce est spécifique : le châssis, les portières En résumé, grâce à ces types d’acier, on peut avoir des tôles plus fines, ce qui diminue le poids des véhicules, leur consommation en carburant Concrètement, la diminution de carburant est d’environ 5 %. Et la diminution des émissions de CO2 de la voiture de 13 %. Et cela tout en améliorant les conditions de sécurité du véhicule. Ces aciers à haute résistance ont été notamment développés dans notre aciérie à refroidissement rapide de Jemeppe (Seraing). C’est assez unique au sein du groupe ArcelorMittal. "

Mais l’industrie automobile n’est pas le seul client des aciers liégeois. " On les utilise pour les bâtiments, pour élaborer des structures architecturales très originales grâce, justement, à leur haute résistance. Mais aussi pour les énergies nouvelles : par exemple, la conception des éoliennes et des turbines passe par ce type d’acier. Il permet d’améliorer l’efficacité de l’éolienne. A Liège, à Seraing, grâce à notre filiale ArcelorMittal Ringmill, nous fabriquons spécifiquement les couronnes pour les rotors des éoliennes, soit des pièces circulaires qui permettent aux pales des éoliennes de tourner. Toujours dans le domaine de l’énergie, nous avons également créé des aciers électriques qui ont des propriétés physiques très particulières permettant d’optimiser les transformations énergétiques. "

Parmi les spécialités liégeoises du groupe ArcelorMittal (70 % de la sidérurgie belge ), on retrouve le recouvrement. " On place du zinc ou du zinc aluminium pour de meilleures performances anticorrosion , précise le directeur général d’ArcelorMittal Wallonie. On développe tout cela au CRM et dans d’autres centres de recherche mais l’application est faite à Liège. Autre exemple, on a des lignes de fabrication qui permettent de déposer des polymères anticorrosifs qui sont aussi dotés de propriétés esthétiques. Par exemple afin que l’acier ressemble à de l’inox mais tout en étant moins cher. Il peut être utilisé dans la production du matériel électronique comme des écrans plats. "

Voilà pour le high-tech "banal". Mais, chez ArcelorMittal, existent aussi des techniques carrément en rupture avec ce qui se faisait avant. " Je pense notamment à la technique de recouvrement sous vide réalisée par Arceo, une start-up implantée en région liégeoise. Le sous-vide permet de placer sur les aciers un peu ce qu’on veut pour des performances supplémentaires. Par exemple, on peut grâce à cette technique déposer des molécules d’oxydes de titane sur de la tôle normale. Ainsi, on obtient une tôle qui aura un encrassement très faible et qui peut être utilisée idéalement dans le bâtiment, pour l’intérieur de certaines installations résidentielles "

Ou encore, en matière d’énergie solaire : " Arceo a mis en place des tests pour appliquer des dépôts sur l’acier qui permettent d’absorber l’énergie solaire, ajoute Jacques Pélerin. Le fait de pouvoir faire cela à partir de structures en acier permet de réduire les coûts de ces capteurs. "