Trente secondes et 120 m pour passer de la pâte au papier

"Même si la machine est de 120 mètres de long, depuis la "caisse de tête", la pâte ne met que trente secondes pour être un produit fini en bout de machine", précise Pierre Marneffe, "development director" d’Idem Papiers, qui tente de se faire entendre au-dessus du grondement des machines. Le papier sera non seulement séché, mais aussi, par exemple, enduit d’amidon, pour améliorer les propriétés d’imprimabilité. Car le produit fini, ce sont d’énormes bobines de papier, de 5 mètres de large et lourdes de 17 tonnes, longues de... 50 km, et éclatantes de blancheur. Découpées en feuilles ou en bobines plus petites, elles seront livrées chez des clients industriels, notamment des adhésiveurs et utilisées pour faire des étiquettes, autocollantes ou non, de toutes sortes et de toutes tailles, pour des objets de tous types : bouteilles, boîtes de conserve, ou même tout simplement pour les traditionnelles étiquettes de cahier d’écoliers...

La matière première, elle, arrive sur ce site de plusieurs dizaines d’hectares, - qui sera ouvert ce dimanche dans le cadre de la Journée découverte entreprise -, en provenance du Brésil, ou des pays scandinaves. C’est la pâte à papier réalisée à partir d’eucalyptus ou de conifères et qui arrive en "ballots" de feuilles très épaisses et rigides. Mais, pour obtenir le produit fini, il faut de l’eau, beaucoup d’eau... Lorsque la pâte à papier commence son parcours sur cette autre machine, de 110 mètres, qui produit, elle, du papier autocopiant destiné au marché des imprimeurs et utilisé pour les bons de commande, par exemple, elle comprend 100 kg d’eau pour un kg de papier ! Ce mélange est placé sur une immense toile synthétique poreuse en mouvement, "ce qui permet un égouttage, et d’éviter les flocons et de former un réseau régulier de fibres, pour une belle formation de la feuille".

Pour obtenir cette eau capitale à sa production, Idem Papers ne va pas bien loin : elle la puise dans la Sennette qui coule en bordure du site, ou le canal tout proche. La société paye une taxe pour cet usage, et doit aussi obéir à la contrainte de rejeter l’eau où elle est prélevée. Idem Papers dispose donc de sa propre station d’épuration au bord de la Sennette, où l’eau passe avant le processus de production, mais aussi après. La société doit suivre des normes, comme la demande chimique en oxygène, la demande biologique en oxygène, la coloration, les matières en suspension, le PH...

"Nous n’aggravons pas la situation de l’eau, assure Pierre Marneffe. Mais nous ne sommes pas à l’abri d’un incident, et nous allons réaliser des investissements supplémentaires dans ce domaine l’année prochaine, pour être tout à fait à l’aise. Même si cela ne va pas nous rapporter grand-chose ! Nous disposerons d’un réservoir tampon de 1800 m3. De cette manière, on stabilisera le flux d’eau, car, ce qui est problématique, c’est la variation du débit ; la variation peut créer des remous qui peuvent ramener des matières. En outre, nous utilisons des colorants, et il peut toujours arriver que l’on en renverse. Avec le réservoir, cela pourrait être stocké, et neutralisé de façon à éliminer l’impact. C’est un impact visuel, car ce n’est pas bien grave." La matière première étant donc gorgée de l’eau de la Sennette, au départ de la production de papier, une partie du processus consiste à le sécher : celui-ci sera notamment pressé entre un rouleur et un feutre, verra son eau évaporée, sera lissé... Au cours du parcours, un scanner vérifie aussi le papier et son grammage, la teinte, l’humidité, la qualité...

Une étape importante pour cette machine qui produit cinq tonnes de papier par heure : le placement de la couche comprenant les capsules d’encre sur la feuille par un rouleau. "La feuille vient lécher ce qui se trouve sur le rouleau..., fait observer Pierre Marneffe. L e papier est utilisé pour des réceptions de matière, par exemple lorsqu’on va au Brico. On a un bordereau avec plusieurs feuilles de couleur... Quand on signe sur le papier, ça fait exploser les capsules d’encre." Ces capsules très sensibles nécessitent une mécanique de haute précision : "Normalement, le tambour de la machine et la bobine se touchent, note le directeur, e n désignant la dernière étape du processus. Ici, ce n’est pas possible, la bobine est simplement tout contre le tambour, sinon les capsules exploseraient ! Il y a de la technologie, là-derrière, et de l’informatique !"

Restera aussi à contrôler la production : à la fin de chaque bobine, un échantillon est prélevé et, dans le petit labo, au calme, les équipes, en déroulant une longue feuille à la lumière, vérifient la brillance, le lissage, la porosité, la blancheur... Les produits seront ensuite stockés sur le site de Nivelles et exportés pour la plupart en Europe, mais aussi en Australie et au Moyen-Orient...

Programme de la Journée découverte entreprises sur www.jde.be. Une petite quinzaine de sociétés ouvrent leurs portes en Brabant wallon dont TV Com, la Ciaco, Lambda-X, le centre William. Lennox...